Lean Manufacturing și Managementul Proceselor

Pentru a asigura soluții eficiente, orientate spre performanță și îmbunătățire continuă, participanții vor explora, pe parcursul cursului, diverse aspecte ale principiilor și tehnicilor Lean Manufacturing și Managementul Proceselor, cum ar fi:

• Lean Manufacturing: Istoric, principii cheie (Just-in-Time, Jidoka, Heijunka, Pull System, Yamazumi Chart), comparatie cu sistemele traditionale de productie.
• Mentalitatea Lean: orientarea către client, îmbunătățirea continuă (Kaizen).
• Valoarea clientului: definirea valorii (Voice of the Customer – VOC), analiza Kano, CTQ (Critical to Quality), QFD (Quality Function Deployment).
• Legătura dintre Lean, Agile, Six Sigma și managementul proceselor (Business Process Management – BPM).
• Conceptul de Gemba și importanța observării directe.
• Maparea proceselor: crearea hărților de proces (SIPOC, Swimlane, Flowcharts, Spaghetti Diagram).
• Analiza fluxului de valoare (Value Stream Mapping – VSM): crearea hărților de stare curentă și viitoare, identificarea fluxului material și informațional, analiza Lead Time.
• Analiza timpului de proces (Cycle Time), a timpului TakT (TakT Time), a timpului de schimbare (Changeover time).
• Mediu de lucru profesional (5S), importanța organizării, a curățeniei și a unui loc de muncă vizual (Visual Workplace).
• Crearea fișelor de operații standard (Standard Work Combination Table).
• Principiile de bază ale managementului calității (Total Quality Management – TQM).
• Importanța calității la sursă (Jidoka, Pokayoke), Autonomation.
• Introducere în conceptul de "Zero Defects", analiza costurilor non-calității (Cost of Poor Quality – CoPQ), analiza tip 4M, analiza tip 5M.
• Planificarea acțiunilor corective și preventive (8D problem solving), root cause analysis, metodologia 5W2H.
• Identificarea constrângerilor (bottlenecks) din proces (Theory of Constraints – TOC), analiza buffer.
• Analiza cauzei rădăcină: "5 De ce" (5 Whys), diagrama Ishikawa (Cauză-Efect/Fishbone Diagram), diagramă de relații, brainstorming, analiza FMEA (Failure Mode and Effects Analysis).
• Tehnici de reducere a supraîncărcării (Muri) și a denivelărilor (Mura): nivelarea producției (Heijunka), Yamazumi Chart (diagrama de încărcare a operatorilor), Line Balancing.